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產生原因：

（1）配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。

（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。

（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發(fā)焦燒。

（4）膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現自然焦燒。加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。

解決措施：

（1）膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。

（2）加強煉膠及后續(xù)工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環(huán)，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。

（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規(guī)定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。

（4）調整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。

（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；

（6）采用防焦劑。

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