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橡膠制品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為“燒邊”，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴重影響生產的正常進行，下面就對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助。

    1． 原因分析  橡膠的硫化是一個復雜的化學反應。由于高溫的作用，其間會產生大量的揮發(fā)份，當橡膠合模硫化時，由于高壓的作用，橡膠在一個密閉的形腔內成型反應，硫化產生的揮發(fā)份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發(fā)份越來越多，內壓也越來越大，終于沖破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化已進行了一段時間，表層的橡膠已經硫化失去了流動性，因大量揮發(fā)份外泄沖擊而形成的缺陷無法彌補，留在最終的制品上，造成“燒邊”。

    以上的分析還只是一種設想，如果是正確的，那么“燒邊”這種現象就容易發(fā)生在具有下面特點的制品上：

    1.  厚壁制品,因為橡膠熱傳導比較困難,內外層膠料不容易同步硫化,因此,這類制品容易造成制品表層已硫化而內部尚未硫化的燒邊條件。

    2. 低硬度制品,因為這類制品在配方設計時往往加入大量的軟化劑,其間會含有更多的低沸點揮發(fā)份,在硫化時大量逸出。與高硬度的膠料相比，更容易出現“燒邊”現象。

    3.  模具結構設計上容易造成集中排氣的制品。例如圓柱、圓筒形狀的制品，采用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產生的揮發(fā)分都集中從中間分模線位置排出，往往因排氣過于集中而造成“燒邊”。

    生產實踐表明，燒邊的制品往往具有上述特點，如果同時具備，“燒邊”出現的機會就更大了。

    了解了問題產生的原因，就可以采取相應的措施來預防和避免。

    從技術研發(fā)的角度來說，解決問題的最佳方式是預防問題的出現，而不是出現了問題再來想辦法解決。

    1. 生產工藝 從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對于相同的一種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就精確預熱到較高的溫度，有效縮短了膠料進入形腔后膠料熱傳遞產生硫化反應的過程，特別對于低硬度的厚壁制品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優(yōu)越性。我公司生產的一款名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓注工藝生產，存在明顯的燒邊現象，經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不得不采用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分鐘，后來采用微波預熱的方式加熱膠料后再壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減輕，但是這種方法與注射相比仍有缺點：膠料預熱后還要經過一段操作時間才能壓注進形腔，因為存在焦燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，并且無法精確控制預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍然無法達到使用注射工藝的效果。

    2. 配方設計 是橡膠制品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足制品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利高效的生產產品。對于厚壁的低硬度制品，配方設計時應特別考慮出現“燒邊”的可能性。盡量選用低沸點揮發(fā)份含量低的軟化劑并注意控制用量；促硫體系的選配要注意盡量選用后效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步硫化，避免形成“燒邊”的條件。

    3. 模具設計 從模具設計上避免燒邊也是行之有效的辦法。對于具有上述特點產品的模具結構，要盡量采用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣槽，既有助于避免“燒邊”問題，同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫化工藝   也可以采取措施進行調整。低溫長時間硫化工藝是最常用的一種方式，由于降低了硫化溫度，縮短了橡膠內外層硫化速度的差異；同時由于溫度降低，硫化產生的揮發(fā)份減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發(fā)份的集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上述方法都有助于解決“燒邊”問題。從配方設計上解決，往往受到產品性能和材料成本的限制，不容易見效，解決問題的成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。

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